减速机在中国的发展已有40多年的历史,广泛应用于国民经济及国防工业领域。近年来,国家对基础建设领域投资力度逐步加大,冶金、电力、建筑机械、建筑材料、能源等行业加快了发展,相关行业对减速机的市场需求也逐步扩大。减速机行业已初步形成了科研、开发、设计、制造、服务等比较完整的制造业体系,在我国装备制造业中占有一定的地位和份额。国内减速机的应用包括汽车,矿山,钢厂医疗设备,玻璃机械,橡胶设备,食品加工设备,电池设备,水泥等等大多数的工业都需要减速机传动设备,目前,国内外齿轮传动正沿着小型化、高速化、标准化、小振动、低噪声的方向发展。并且国内部分产品替代了进口,满足了市场的需要。
近年来,江苏省、浙江省的民营企业发展速度很快,已经成为行业中的一支生力军。此外,山东省淄博地区减速机厂家也很多。一些发展速度较快的民营企业,在完成了原始积累后,不断发展壮大。他们紧跟市场变化及时调整产品结构,对产品质量的要求也在不断提高。为了争强竞争力,他们加大购置检测设备、实验设备以及扩大厂房的资金投入,加工能力及技术水平提高很快,同时还重视人才的培养与引进,企业已经开始向规范化、标准化方向发展。据预测,“十二五”期间我国减速机行业将继续保持快速增长的势头。结合2003-2012年我国减速机行业的发展态势及国内外宏观经济的走势,预计“十二五”期间我国减速机行业将实现年均10%以上的速度增长,到2017年减速机行业收入规模将超过1000亿元。减速机行业仍将保持快速发展态势,尤其是齿轮减速机的增长将会大幅度提高。随着经济的发展,中国也越来越国际化,传统的销售方法,逐渐不太适合现今的经济环境。未来的营销策略是建立在质量,品牌,渠道,服务等的基础之上,多种多样的营销策略是当今市场机制的所需。
减速机的发展及过程:20世纪70-80年代,世界上减速器技术有了很大的发展,且与新技术革命的发展紧密结合。通用减速机的发展趋势如下:①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿,承载能力提高4倍以上,体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。②积木式组合设计。基本参数采用优先数,尺寸规格整齐,零件通用性和互换性强,系列容易扩充和花样翻新,利于组织批量生产和降低成本。③型式多样化,变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式,增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接,多方位安装面等不同型式,扩大使用范围。促使减速器水平提高的主要因素有:①理论知识的日趋完善,更接近实际(如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等)。②采用好的材料,普遍采用各种优质合金钢锻件,材料和热处理质量控制水平提高。③结构设计更合理。④加工精度提高到ISO5-6级。⑤轴承质量和寿命提高。⑥润滑油质量提高。
自20世纪60年代以来,我国先后制订了JB1130-70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标淮,除主机厂自制配套使用外,还形成了一批减速器专业生产厂。目前,全国生产减速器的企业有数百家,年产通用减速器25万台左右,对发展我国的机械产品作出了贡献。20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40-50年代的技术制造的,后来虽有所发展,但限于当时的设计、工艺水平及装备条件,其总体水平与国际水平有较大差距。改革开放以来,我国引进一批先进加工装备,通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关,逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高,通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179-60的8-9级提高到GB10095-88的6级,高速齿轮的制造精度可稳定在4-5级。部分减速器采用硬齿面后,体积和质量明显减小,承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高,对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。我国自行设计制造的高速齿轮减(增)速器的功率已达42000kW ,齿轮圆周速度达150m/s以上。但是,我国大多数减速器的技术水平还不高,老产品不可能立即被取代,新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。